缺料原因从表面上看主要有以下原因：
--Demand upside ,这个是在缺料的时候供应商最常见的借口
--品质问题，包括来料不良，供应商生产中质量问题如模具问题，良率太低等
--产能紧张，采购所需的料排不上生产或者被供应商优先供给重要客户
--人为错误，比如采购漏下单或业务把订单压在手上没有及时处理，这种事情时有发生。
--突发事件，供应商员工.罢.工，或恶劣天气自然灾害导致的货期延误；也包括供应商因付款问题拒绝出货；供应商破产或被查封等。
--第三方物流的原因导致的缺料；
--数据不准确，主要是库存数据不正确，以前在EMS工厂的时候经常遇到这种问题
缺料的深层次原因分析：
--采购策略的问题，舍近求远，过分追求价格忽视品质风险，采购过于集中等。
--Design和NPI阶段没有考虑量产后供应实际情况，比如选择的的供应商的产能不够或紧张，或供应商可以生产所需物料但从来没有量产过，
---工程师偏向于定制物料而不采用标准料件。非标件的使用对于供应链管理有着多面的影响，比如价格，库存管理，交期等。采购人要重视，多思考备选方案和风险规避。
--采购方因为暗箱操作或不专业，导入不合格供应商，供应商供应能力原本就有缺陷；这种情况其实发生的概率也不低，不仅仅是采购人行为引起的，也可能是工程师或是SQE等部门的权责造成的。
--采购方信誉不好导致供应商配合意愿低，产生不愿意交货情况，或者临时抬价等。
解决缺料办法：
采购应该花更多时间去预防缺料，相对解决缺料的工作，预防缺料是更重要更有价值的工作。 我们应该单独列出一个话题去谈如何预防缺料。至于解决缺料，都是些苦力活，包括以下方面：
1，死磕供应商，电话，会议，escalation , 甚至跑到供应商那里赖着不走，不拿到料绝不罢休；有些关键性的物料采购人可以驻场长期管理，要知道，对于很多供应商来说你家不一定是最大的客户更不会是唯一的客户，供应商拜佛的一般都是能让他赚钱最多或配合最舒服的客户。
2，临阵换将，寻找替代料和新的供应商，不到万不得已不使用。毕竟临时换料的风险也是很大的。最好是在导入供应商时就需要有Source 1 和 Source 2两套甚至多套方案。
3，标准料还可以现货买卖，多半是“花钱消灾”以价换量。
4，从细节入手，如采取特殊手段缩短transportation 时间，比如 partial and daily shipment 。
5，高层对话，慎用！不要动不动就把VP这尊佛给搬出来，一年搬上一两次就够了。搬多了很容易砸自己的脚。并且动不动把高层搬出来本身就体现了自己的无能！
6，对于品质问题导致的缺料，除了调动相关工程师全速解决外，还有可能采取降低标准接受，或者sorting。
7，采购的缺料大法，更改生产计划包含有计划的停线，线都停了，啥料都不缺。
采购预测是一个系统工作。采购人需要关注时事行情（比如国家政策，战争等），气候变化（比如美国今年的飓风对化工原材料产能的影响），商品周期的变化（任何商品均有周期：起步期、成长期、稳定期、衰退期。特别是很多技术有要求的产品），以及产品市场周期的变化等，然后结合公司的销售预测和管理状况，采购才能做出对应准确的计划。国内很多公司的供应链管理都非常不重视预测，多年的看天做事似乎也过得不起波澜，相对而言，国外的500强们用他们的实际行动给出的回答是：“不仅要预测，而且要做12-24个月预测，因为市场波动大，更需要预测！“。我们国内优秀的民营企业，如华为，中兴，青岛啤酒，玖龙纸业等都是国内首批在需求管理领域投入巨大资源的公司。